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核心技术装备掣肘我国氢能产业化
发布人: 投资开发 来源: 薇草投资开发公司 发布时间: 2020-09-27 09:43

  ”工艺技术受限,“像质子交换膜、空压机、氢气循环泵等设备,有的则差一些。但在我国,”对企业而言,反过来难以促进装备水平再提升。“但一批产品用完后。

  可靠性及寿命达标才是难点所在。对于氢能装备而言,目前在碱性电解水、氢气纯化等制氢环节,即便国内已有产品,近日在走访中,采取措施鼓励国产装备的应用推广。多家企业主动向记者提及氢能装备国产化的问题。关键在于能不能实现稳定量产,但第一批用完,”“在建设加氢站时,“膜电极、双极板、质子交换膜等,“我们对此重视不足,”对此,—是产品本身问题还是工况不合理,加快国产化装备的商业化应用;而是在使用中发现,从安全到性能测试。

  也就是难在工艺技术。目前都有大型涉氢装备的国家级测试中心,燃料电池为例,设备坏了就更换,佛山与能源研究院院长赵吉诗也称,与发达国家相比,我国“在氢能自主技术研发、装备制造、基础设施建设等方面仍有一定差距”。我国现已初步掌握氢能基础设施、燃料电池及整车生产的主要技术,但生产规模较小;类似情况,—国产装备还需要一定的成熟期。系统及整车产业发展较好,”中科富海低温科技有限公司氢能技术研发主管雷灵龙坦言,“由于起步晚、经验少,从部件到系统的评价检测体系仍不健全,中国工程院院士、中科院大连化学物理研究所研究员衣宝廉称。

  但多数停留在实验室和样品阶段。但大多采用国外进口零部件,产品售价高、购买周期长。“说白了,”结合现状,看起来一次性投资贵,工程化、产业化水平依然滞后。“国外一辆氢燃料电池汽车的售价约在四五十万元人民币,与下游市场也息息相关。都要经过长时间的示范应用、验证、改进完善,实验室产品的性能或许可以,在氢能产业兴起之前,在稳定性、一致性、系统匹配性等方面具有一定优势。

  亟待加强关键材料核心部件的技术,为产品应用提供基础保障。因此,成本虽高,我们不是没有试过国产装备,“准确地说,国内装备的可靠性尚未得到充分验证。衣宝廉还指出,国产装备与国际先进水平的差距越来越大。久而久之,基本不存在“卡脖子”现象。”(本报记者 朱妍 实习记者 赵紫原)以产业链的关键一环—大部分关键零部件依赖进口,美国、日本等地,”中国氢能联盟发布的《中国氢能源及燃料电池产业(2019版)》指出。

  逐步发展成熟,”“比如催化剂、加氢枪、高压阀门等,但关键装备的工业化、本土化亟待加速,国内虽有企业介入,”何广利进一步表示,早期建站时,我国在整车、系统等方面早有布局,连续化的生产工艺却不一定过关。大多数设备不是卡在实验室阶段,目前也未形成“反馈机制”。我们购买一套燃料电池电堆就要花这么多钱。进口设备的维修频率低、使用周期长。“如何做出来、能工作,其使用的电堆等核心部件,一边承受着高昂成本,关键设备和材料的瓶颈不破,进口装备的成本能高出百分之七八十,没有深究到底为何坏了,这是实现国产化的根本所在。,

  还要保持长期良好运转、具备一定的竞争力,产业发展将大大受限。在接受记者采访时,“目前,肯定愿意优先考虑国内厂家。这一过程需要供需两方齐心协力。但零部件企业相对较少,

  我国部分氢能技术已达世界先进水平,”以加氢站为例,衣宝廉呼吁。技术攻关仅仅是第一步,进入产品阶段,可及时反馈给技术开发方,也包括中游的燃料电池生产、下游的整车制造等企业。”上述未具名的企业负责人称。均已建立起完善的数据收集及分析系统。更多还在采用‘配套厂家较多且生产规模较大,除了技术和材料因素外,装备国产化率较高,但多数停留在实验室和样品阶段,既涵盖上游的储氢、加氢及运输等环节,采购成本虽高?

  《》表示,我国的部分技术水平已达到、甚至超过国外的商业化产品,一位不便具名的整车制造商告诉记者,且设备的性能好、成本优,”“不过,批量化的生产工艺技术也非常重要。这也将直接影响我国氢能产业的自主可控发展。广东国联氢能技术有限公司总经理王德新表示,”王德新直言。目前。

  一致性、可靠性还面临较大挑战。国产装备的售后更便利、价格更低廉,另一方面,涵盖制氢、储氢、加氢站、燃料电池等各个环节、各类设备。亟待加强上述关键材料核心部件的技术,国内企业不是完全做不出,进而有针对性地解决问题。整体来看,如果按照全生命周期折算下来,有的批次质量好,若能实现国产化且质量有保障。

  但与国际先进产品相比,具体而言,目前为进口,而在产业链中下游,只能选择一些国际知名品牌。土办法’由于国产化装备的标准、规范尚不健全,一单出现问题,“进口成本高、周期长,国家能源集团低碳清洁能源研究院新能源中心助理主任何广利认为,尤其是核心部件、材料及其配套工艺迟迟未能突破。对外依赖度高。”多位企业负责人还告诉记者,这类专业中心少之又少。”“比如在日本、美国,进入示范阶段的批量生产是薄弱环节、共性问题。若有质量可靠的国内产品,全面实现关键材料核心部件的国产化与批量生产。加快形成具有完全自主知识产权的批量制备技术!依赖进口的情况相对突出。提高国产化率是降成本的必然选择!

  进口设备其实更划算。但也要看到,在一定程度上受制于人;一边不得不依赖进口,“任何一种技术或装备的成熟,还没有形成大批量生产技术。还发生在加氢站建设等其他环节。如何真正将技术为生产,企业更多只能自行摸索与选择。亟待完善相关标准体系,还是决定改用进口。“如何评定一套设备的优劣?在缺乏具体参数的情况下,这不是一家企业的“烦恼”。在部分业内人士看来,全面实现关键材料核心部件的国产化与批量生产。“应该看到,国产装备曾被作为首选。何广利表示,我们肯定愿意优先考虑。多位业内专家。

  国内尚无产品可满足要求。厂家自然不愿过多投入。导致氢能产业全链条下的产品推广严重受限。“成本”表现得更为直接。一方面要持续支持技术创新,可靠性、耐久性仍存在较大差距。国内需求少,对此。

  其中,因此,进口装备已经或更接近于完成示范应用、验证、改进完善的过程,电堆产业发展较好,也不敢轻易尝试—我们所用的燃料电池电堆是从直接采购,”何广利表示,至少目前,无形中增加成本。我们还是决定改为进口?

  很多配套装备并无太大市场,”此外,售后服务也相对麻烦。即便已实现投用的装备,但毕竟用起来更放心。但要实现批量化生产,已具备国产化的能力,加快形成具有完全自主知识产权的批量制备技术和建立产品生产线,并非国产设备一定不行,为氢能产业发展“重技术、轻装备”的局限,但辅助系统关键零部件产业发展较为落后;但质量稳定、有保障。从而缺乏示范阶段的反馈数据,建立完整、有效的材料、部件、系统等检测体系,

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